plc系统与dcs系统, PLC（可编程逻辑控制器）

在工业自动化领域，PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分散式控制系统）和FCS（现场总线控制系统）是三种常见的控制系统。它们各自具有独特的特点和应用场景。以下是这三大控制系统的基本特点及差异分析：

PLC（可编程逻辑控制器）

1. 发展历程：PLC起源于开关量控制，逐渐发展到顺序控制、运送处理，是一种从下往上的发展。

2. 功能：具备连续PID控制等多功能，PID控制在中断站中实现。

3. 网络结构：可以使用一台PC机作为主站，多台同型PLC作为从站，或者一台PLC作为主站，多台同型PLC作为从站，构成PLC网络。

4. 应用：主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也具备闭环控制功能。

DCS（分散式控制系统）

1. 技术特点：DCS集成了Communication（通信）、Computer（计算机）、Control（控制）和CRT（计算机终端）技术，是一种监控技术。

2. 拓扑结构：采用从上到下的树状拓扑大系统，其中通信是关键。

3. 功能：PID控制在中断站中实现，模拟信号与数字信号转换，带有微处理器的混合系统。

4. 应用：主要用于大规模的连续过程控制，如石化等行业。

FCS（现场总线控制系统）

1. 发展背景：FCS是上世纪九十年代走向实用化的现场总线控制系统，是目前自动化技术中的一个热点。

2. 特点：具有深度和广度超过历史任何一次自动化革命的潜力。

3. 渊源：在某些行业中，FCS是由PLC发展而来的；在另一些行业中，FCS是由DCS发展而来的。

4. 应用：广泛应用于自动化领域，具有广泛的行业应用前景。

三大控制系统的差异

1. 发展历程：PLC起源于开关量控制，DCS起源于集中式控制系统，FCS则是在PLC和DCS基础上发展起来的。

2. 功能：PLC主要用于顺序控制和闭环控制，DCS则更注重于大规模连续过程控制，FCS则具有更广泛的行业应用前景。

3. 网络结构：PLC和DCS采用主从结构，FCS则采用现场总线结构。

4. 应用场景：PLC适用于简单的顺序控制，DCS适用于大规模连续过程控制，FCS则适用于更广泛的自动化领域。

总之，PLC、DCS和FCS各有特点，适用于不同的应用场景。在实际应用中，应根据具体需求选择合适的控制系统。